壓鑄模澆注過程中的應力
在壓鑄時壓鑄模同時受到各種形式的沖擊，如熱、機械、化學和操作沖擊，這些都是產生應力的根源。
（1）機械沖擊
壓鑄過程引起的機械沖擊，如侵蝕和機械應力，侵蝕首先使模具內澆口區損傷，機械沖擊在50～150MPa壓力內，低于模具中的熱應力。
（2）熱沖擊——熱應力、熱疲勞與蠕變
除了機械沖擊外，還有熱沖擊，它強烈影響模具壽命。合金液壓射入型腔后，使型腔表面迅速升溫，型腔表面溫度可驟升到5500～650℃，致使與合金液接觸處的熱強度迅速降低，并產生熱應力。在溫差為200～500℃時，熱應力可達到6000～1500MPa，這顯然超過了模具材料在高溫時的強度。模具表面周期性溫度變化引起周期性的熱膨脹和收縮，以及周期性熱應力，而熱應力正是引起熱裂的原因。周期性熱應力變化導致模具鋼產生熱疲勞和蠕變。
（3）韌性
壓鑄模用熱作模具鋼不僅需要足夠的強度，而且還需要高的韌性，這是材料韌性斷裂前積蓄塑性變形的能力。高的韌性有助于延長模具壽命，它能延遲初始熱裂及其發展擴大。除了材料本身的高韌性，還有一點值得注意，即模具溫度與其韌性的關系，溫度升高有利于提高模具的韌性。因此，模具在工作前必須預熱。模具預熱既可提高韌性，又可降低溫度梯度，在減小熱應力。
為了消除澆注過程中熱應力的集聚，往往在新模具投產壓鑄5000～10000次后進行一次消除應力處理，然后經20000～30000次壓鑄后再進行一次，以后第30000～40000次再進行處理。處理溫度在第一級回火溫度的20～40℃下，并保溫數小時。另外，加熱時要防止氧化，為此可以采用真空、保護氣氛、鹽浴或裝箱（裝入防氧化材料）進行。壓鑄模經過中間去應力退火，使用壽命可得到較大提高。
