經實際觀察，T8A鋼模具在熱處理變形有下列規律：模具壁厚在8mm以下，淬火后型腔尺寸一般脹大；厚壁在8mm以上、20mm以下，淬火后型腔一般是縮小。型腔尺寸與壁厚之比對變形有很大的影響。型腔尺寸小于壁厚時，淬火后型腔尺寸縮小；型腔尺寸大于壁厚時，如果外形是圓的，一般是脹大，若外形和型腔均為長方形，淬火后型腔尺寸縮小。如果模具內孔≤8mm，淬火后內孔脹大，若內孔＞8mm，則淬火后的內孔縮小。此外，型腔的變形情況與型腔的形狀有關，一般型腔長尺寸方向要脹大，短尺寸方向是縮短。
(1)預備熱處理  碳鋼模具坯料退火和機械加工成形之后，肯定有一定的應力存在，其金相組織為片狀的珠光體，大多采用調質作為預備熱處理。在實際操作中，不少單位采用定形處理代替調質處理，同樣可以消除機械加工應力，并使退火后的片狀珠光體部分球化，而且定形處理與調質處理對最終熱處理變形的影響效果相近。定形處理安排在退火并經粗、精加工之后進行，對形腔簡單和復雜的小型模具均較適用。定型處理是在緩慢加熱及緩慢冷卻條件下完成的，有足夠長的保溫時間，可以清除機械加工應力，且不至于產生像調質處理中可能產生的變形應力。
（2）最終熱處理
1）淬火冷卻。760～780℃鹽浴加熱后，如何冷卻是小型模具熱處理的關鍵。模具在熱處理過程中影響變形和開裂的主要因素是冷卻，因此必須控制好冷卻速度和冷卻時間。模具淬火多采用水淬油冷，即10%（質量分數）NaC1水溶液、L-AN32全損耗系統用油。
由于水淬油冷的淬火操作是比較難掌握的，稍有出入就會出質量問題：可能淬裂或硬度達不到要求。有經驗的操作工會根據模具的有效厚度控制水冷的時間（并結合聲音及振感），按每4～5mm在水中冷卻1s估算。如模具尺寸是50mm×50mm×25mm，那么水冷時間為5～6s，然后立即轉油冷。
2）配模淬火冷卻及回火。為了控制形狀復雜，要求嚴格的模具變形，將凸模壓入凹模內，進行模冷卻，如厚12mm的模具，在水中冷卻3s后立即轉入油中冷卻12s，馬上將凸凹模配合在一起，再放入油中繼續冷卻。
配模冷卻出油后，必須在10min之內及時回火。回火工藝為：180～220℃×1～1.5h。回火時間太短，不能完全清除應力，組織也不穩定，并且取出凸模后凹模還會變形。配模回火必須冷卻到室溫才能取出凸模。一般硬度要求偏底的要求偏底的凸模，如回火溫度較高，型腔尺寸可能要脹大。配模冷卻及回火不僅可以避免碳鋼小型模具變形和開裂，而且能使復雜模具的變形控制在±0.02mm范圍內，為制造高精度模具打好基礎。
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