Y10（4Cr5Mo2MnVSi）鋼是上海材料研究所針對壓鑄模特點，結合我國礦產資源而設計出來的新型熱壓鑄模具鋼。在壓鑄鋁合金零件時，鋁液溫度650～700℃，并以45～180m/s的速度被壓入模腔，比壓為2000～12000M/cm2，保壓時間為5～10s。每次壓射隔時間為20～75s。壓鑄模在工作時模腔表面要受高溫高速溶液的反復沖刷，其失效形式主要是鋁液熔蝕和熱疲勞裂紋。
Y10鋼的化學成分和H13鋼相似，但鉬含量稍高，有很好的淬透性，鋼中Mo和V分別以M6C和MC型碳化物存在，對細化晶粒、提高熱強性和回火穩定性有較大作用。鋼中加入Si、Mn的目的是提高基體強度。Y10鋼模可在低于600℃的溫度下長期工作。
我國目前所用的鋁合金壓鑄模材料一般是3Cr2W8V鋼，失效的主要形式是熱疲勞和粘蝕，選用Y10鋼制造的壓鑄模使用壽命明顯高于3Cr2W8V鋼。
（1）預備熱處理 球化退火工藝：加熱溫度840～860℃，保溫2～4h；等溫溫度680℃，保溫4～6h，爐冷到550℃以下出爐空冷。退火后硬度為170～187HBW，退火后組織為點狀珠光體+少量分散分布的亞穩定共晶碳化物。
（2）淬火及回火 淬火溫度950～1050℃，油冷，硬度50～56HRC。回火溫度550～620℃，硬度42～51HRC。采取下限溫度（550℃）回火，硬度50～51HRC。
采取1050℃油淬，650℃回火2次，每次2h，硬度為39HRC，組織為回火馬氏體+回火托氏體+未溶碳化物。
