沖壓是整車廠四大工藝中的第一個生產工藝。傳統整車廠的沖壓車間主要負責整車的大型外覆蓋件及內板件的生產，主要包括A類件和B 類件，例如側圍內外板、門蓋內外板、發動機艙內外板、地板等等。沖壓車間規劃的功能分區主要包括了沖壓生產區、板材存放區、模具存放區、模具維修區、檢具存放區、端拾器存放區、輔助房間等。沖壓車間工藝規劃要充分考慮到產品類型、自制件種類及數量、功能分區需求、設備選型等多方面因素。沖壓車間的工藝規劃是否合理不僅直接影響到項目建成投產后的生產效率和項目投資，并且對后期運行中的生產成本和產品質量起決定性作用。本文以某整車廠沖壓車間的規劃設計為例，總結了沖壓車間工藝規劃的思路。
沖壓生產線分類
目前傳統的整車廠沖壓車間的沖壓生產線全部為連線布置，單線壓機的數量需結合沖壓件的成形工藝及模具方案來確定，沖壓件成形工序越少則單線壓機數越少，工藝設備投資越低。在工藝規劃時選用的沖壓線類型主要有4 大類，具體如下：⑴手工沖壓線。在國內汽車工業起步階段，整車廠大量采用了手工沖壓線，該類型的沖壓線通常由4 ～6 臺壓機（油壓機或者機械壓力機）構成，壓機設置左右移動工作臺（或前后移動工作臺），換模方式為人工換模。各臺油壓機間的零件傳輸采用人工+皮帶輸送機輔助的輸送方式，生產線前端及尾端均采用人工上下料。廢料輸送采用廢料框定期轉運或者廢料線集中外運的方式。⑵機器人沖壓線。該類型沖壓線通常由4 ～6 臺壓機（油壓機或機械壓力機）構成，壓機設置左右移出工作臺，可實現自動換模、自動更換端拾器，可有效縮短換模及模具調整時間。生產線前段配置機器人自動拆垛系統、板料自動清洗系統、板料自動涂油系統、板料自動對中系統，各臺壓機間的零件傳輸采用6 軸或7 軸機器人輸送。線尾配置下料機器人、出料皮帶機、檢查臺和照明系統，用于沖壓板料的人工輔助檢查，如圖1 所示。
⑶單臂機械手沖壓線如圖2 所示。該類型沖壓線通常由4 ～5 臺機械壓力機構成，每臺壓機設置左右移出工作臺，可實現自動換模、自動更換端拾器，可有效縮短換模及模具調整時間。生產線前段配置機械手自動拆垛系統、板料自動清洗系統、板料自動涂油系統、板料自動對中系統，各臺壓機間的零件傳輸采用單臂機械手輸送。線尾配置下料機械手、出料皮帶機、檢查臺和照明系統，用于沖壓板料的人工輔助檢查。單臂機械手系統通常吊掛在機械壓力機上，系統可實現斷續或連續運行。
⑷雙臂伺服機械線如圖3 所示。該類型沖壓線通常由4 ～5 臺機械壓力機構成，每臺壓機設置左右移出工作臺，可實現自動換模、自動更換端拾器，可有效縮短換模及模具調整時間。生產線前段配置機械手自動拆垛系統、板料自動清洗系統、板料自動涂油系統、板料自動對中系統，各臺壓機間的零件傳輸采用雙臂機械手輸送。線尾配置下料機械手、出料皮帶機、檢查臺和照明系統，用于沖壓板料的人工輔助檢查。雙臂機械手系統通常安裝在設備基礎上，相對于單臂機械手系統速度更快、穩定性更高，系統可實現連續運行。伺服壓機用伺服電機代替了傳統機械壓機的變頻電機+飛輪+離合制動器的復雜結構，傳動結構簡單，便于維護，降低了電氣系統復雜性，且配置能量回饋功能，可將制動能量直接回饋至電網中，降低了后期運行費用。
每個類別的沖壓線均具有不同的特點，具體特性詳見表1。
沖壓車間工藝規劃實例
車間任務
該項目沖壓車間主要承擔白車身的大型覆蓋件、內板件的生產任務，包括原材料的準備、沖壓、成品件存放、模具存放和沖壓廢料的集中處理工作，并負責沖壓模具的維修和設備的日常維護工作。
設計原則
⑵沖壓車間功能分區包含下料備料區、板料存放區、沖壓生產區、模具維修區、模具存放區、廢料間及車間輔房等。⑶工藝設備選型立足國內品牌，要求該車間工藝設備自動化程度高、柔性化程度高，能適應多品種車型及產品更新的需求。選用的設備要求制造精良、可靠性高，售后服務好，性價比高，低噪聲、節能高效，滿足環境保護的要求。⑷沖壓車間主要承擔大型覆蓋件、內板件等23種沖壓件的生產任務，全年雙班生產24 萬臺套，共計552 萬件，其余沖壓件全部外協生產。⑸沖壓廢料采用地下輸送方式，用廢料輸送帶運輸至廢料間，散料用汽車運走，廢料輸送線配置鋼鋁廢料分別輸送的功能。⑹工藝布置合理高效，各功能分區有機結合，物流順暢。⑺車間內設置橋式起重機及無軌電動平車，板料轉運利用叉車，模具轉運利用起重機及無軌電動平車。⑻工藝規劃及設備選用滿足環保法規及職業衛生安全等要求。
